鋅酸鹽(yan)鍍鋅故障及(jí)解決辦法

A、鍍(du)層出現顔色(sè)方面的問題(ti)

一、 低電流區(qu)出現黑色或(huo)灰色鍍層

原(yuan)因分析：主要(yào)是由于金屬(shǔ)雜質污染造(zao)成。

a、 鉛離子，劣(lie)質的鋅陽極(ji)→帶入鉛離子(zǐ)（﹥15mg/L）→鍍液分散能(néng)力下降→鍍層(ceng)出光後出現(xian)黑色或灰色(sè)條紋。

注意事(shì)項→鋅陽極采(cai)用0#（99.995%）或者1#（99.99%）鋅。

b、 鐵(tie)離子，劣質NaOH/工(gong)件→帶入鐵離(li)子（﹥50mg/L）→出現膠體(ti)絮狀物→鈍化(hua)後出📧現紫💚藍(lan)色/鍍層出現(xian)氣泡。

注意事(shì)項→選用白色(sè)片堿/工件進(jin)鍍槽前徹底(dǐ)清洗/用鎳闆(pǎn)或鍍🌂鎳版調(diào)節陰陽極面(miàn)積比例。

c、 銅離(lí)子，挂具/洗刷(shuā)導電銅杠→帶(dai)入銅離子（﹥20mg/L）→鍍(dù)鋅層粗糙/光(guāng)㊙️亮度低。

注意(yi)事項→挂具盡(jin)量噴漆或其(qi)他方式包紮(zha)起來，防止銅(tóng)離子污染。

解(jiě)決辦法：

1、 鋅粉(fěn)處理：1-2g/L的鋅粉(fěn)在劇烈攪拌(bàn)下加入鍍液(ye)中，使之與重(zhong)🆚金屬離子發(fa)生置換反應(yīng)，加完後繼續(xù)攪拌20min，靜🌂置兩(liǎng)小時過濾⭕，靜(jìng)置時間不宜(yí)過長，否則失(shī)去處理意義(yì)。

2、 小電流電解(jiě)處理：0.1—0.2A/dm2的電流(liu)進行小電流(liú)處理，取鍍鎳(nie)闆/或者廢件(jiàn)作為陰極（面(miàn)積宜大些），處(chù)理時間視鍍(du)液情況而💜定(dìng)，使用後的鍍(dù)鎳闆表面黑(hei)色鍍層必須(xu)在酸中🤩退除(chu)，才🐆能作為陽(yáng)極使用。該方(fāng)法優點：操作(zuò)簡便，不損耗(hao)鍍液。

二、鍍層(ceng)出現粗糙或(huo)粗糙發暗的(de)原因及解決(jue)辦法

原因分(fèn)析：主要原因(yīn)是鋅減比例(li)失調造成。

a、 氧(yang)化鋅比例低(dī)：氧化鋅偏低(di)、NaOH比例偏高→電(dian)鍍沉積速度(dù)慢/允許電🏒流(liu)密度上線低(di)→工件表面大(da)量析氫等

b、 氧(yǎng)化鋅比例高(gao)：氧化鋅偏高(gao)、NaOH比例偏低→鍍(du)層粗糙發暗(àn)/工件邊緣部(bù)位有氣泡/沉(chén)積速度慢/分(fèn)散能力和🔞深(shēn)鍍能力降低(dī)/電流上不去(qu)/鍍層結合力(lì)差等。

解決辦(bàn)法：保持正常(cháng)的鋅堿比例(li)1：（10--12）.同時考慮氧(yang)化鋅和NaOH的✨實(shi)際含量，即使(shǐ)氧化鋅比例(lì)偏低，也不宜(yí)直接補充氧(yang)化鋅，可以調(diao)節陽極闆面(miàn)積，暫停使用(yong)不溶性陽極(jí)👅，溶液中鋅含(hán)量很快就會(hui)上去，當氧化(huà)鋅含量高了(le)，可以用鍍鎳(niè)闆代替鋅陽(yang)極闆，添加NaOH至(zhi)相應的量。故(gu)障很快就能(neng)解決。

三、鍍層(ceng)鈍化膜質量(liang)故障（發花、變(biàn)色、變暗等）

原(yuán)因分析：造成(cheng)這些現象的(de)原因比較多(duo)，主要有以下(xia)幾點。

a、 基材有(you)麻點，鍍後出(chu)光等清洗不(bú)良的問題。

b、 前(qian)處理不良的(de)問題。

c、 鍍液的(de)問題。

d、 鈍化液(yè)比例失調的(de)問題。

e、 鈍化膜(mó)烘幹老化時(shí)間不夠的問(wèn)題。

f、 環境問題(tí)，空氣中水蒸(zheng)氣、酸霧嚴重(zhong)使得鈍化膜(mó)色🍓澤🈲變化和(hé)腐蝕等。

解決(jue)辦法：針對上(shang)述原因逐條(tiao)采取措施

a、 針(zhen)對基材麻點(dian)，造成鍍後清(qīng)洗、出光等不(bu)良：加強鍍後(hòu)清洗和出🐇光(guang)等工序，有必(bì)要就增加熱(re)水洗，調節🙇‍♀️出(chū)光液PH在1左右(yòu)。

b、 加強除油除(chu)鏽前處理工(gōng)序，保證鍍件(jian)進渡槽前表(biǎo)面處理幹淨(jing)。

c、 電鍍前，對鍍(dù)液進行鋅粉(fěn)、小電流等處(chu)理，并且進行(háng)赫爾槽實驗(yàn)、鍍液分析等(deng)，确保鍍前鍍(dù)液成分在工(gōng)藝範圍之内(nèi)。

d、 嚴格控制鈍(dùn)化液成分和(he)鈍化工藝參(can)數，例如：鈍化(huà)🐇液濃度、鈍🚶‍♀️化(hua)液PH值、鈍化時(shí)間、鈍化溫度(du)、鈍化後烘幹(gàn)等。

e、 已在d中說(shuō)到鈍化膜烘(hong)幹問題。

f、 注意(yi)電鍍車間環(huán)境，鍍件出槽(cao)處理後保存(cun)方面嚴格控(kong)制。

B、電鍍過程(chéng)中出現的問(wèn)題

一、 鑄鐵件(jian)較難沉積上(shàng)鍍鋅層

原因(yin)分析：主要有(yǒu)一下幾個原(yuan)因

1、 鑄鐵件碳(tan)含量高達2%以(yǐ)上的鐵碳合(hé)金，材料中隻(zhi)有少量👅的碳(tàn)與鐵形成固(gù)溶體，大多以(yǐ)石墨或者滲(shen)碳體的形式(shi)存在，降低♻️了(le)氫㊙️的析出電(dian)位，阻礙鋅的(de)沉澱。

2、 鑄鐵件(jiàn)表面粗糙，含(han)有大量縮孔(kong)、氣孔和砂眼(yǎn)，孔隙率高。

3、 有(yǒu)些工件表面(mian)未經加工，覆(fù)蓋一層氧化(huà)皮。

4、 酸洗過度(dù)，造成過腐蝕(shi)，則導緻析氫(qīng)更加嚴重，阻(zu)礙鋅的沉澱(dian)。

解決辦法：

1、 利(lì)用噴砂代替(ti)強腐蝕：噴砂(shā)可以阻止酸(suān)洗液滲入疏(shū)松🏃🏻‍♂️内孔中，可(kě)以避免發生(sheng)過腐蝕。

2、 采用(yòng)閃鍍（5倍—10倍的(de)電流）先鍍上(shàng)一薄層鋅，然(ran)後再3倍—5倍的(de)電流加💞厚。

3、 以(yǐ)上兩種方法(fǎ)同時使用效(xiào)果會更好。

二(èr)、沉積速度慢(man)的原因及解(jie)決方法

原因(yin)分析：主要原(yuan)因有以下幾(ji)點

1、 前處理不(bú)徹底，工件表(biao)面有氧化膜(mo)，影響鋅離子(zǐ)正常沉積。

2、 零(líng)件導電不良(liáng)，電流在導線(xian)上有消耗，分(fen)配到工件🔴表(biao)面👅的電流過(guo)小。

3、 高碳鋼、鑄(zhù)鐵等零件表(biao)面含碳高，降(jiàng)低了氫的析(xī)出🌈電🍉位，使工(gong)件表面析氫(qīng)加速，造成電(diàn)流效率低。

4、 零(líng)件綁紮過密(mi)，鍍鋅時工件(jian)局部遭到屏(ping)蔽而導緻鍍(dù)層過薄。

5、 鍍液(ye)溫度偏低，電(dian)流效率相應(yīng)降低。

6、 鍍液中(zhong)添加含量偏(piān)低，影響了鍍(du)液的分散能(néng)力。造成零🚩件(jian)表🏃‍♀️面鍍層局(jú)部明顯的過(guo)薄。

7、 電流密度(du)偏低影響沉(chen)積速度。

解決(jue)方法：加強前(qián)處理；注意電(diàn)鍍挂具的導(dao)電和槽内💃分(fen)布；保持鍍液(yè)成分、溫度和(hé)電流密度處(chu)于規範❓和标(biāo)準範圍内等(děng)。

三、鋅酸鹽鍍(du)鋅液中鋅濃(nóng)度快速下降(jiàng)的原因，如何(hé)處理？

原因分(fèn)析：

1、 NaOH含量不足(zú)，造成鋅酸鹽(yán)水解作用加(jiā)強，ZnOH沉澱。

2、 陽極(ji)鈍化與陽極(ji)電流效率過(guo)低。

解決辦法(fǎ)：

1、 向鍍液中加(jia)入NaOH，增加的工(gōng)藝範圍之内(nei)。

2、 清理陽極并(bing)增大陽極面(miàn)積。

四、鍍液中(zhōng)鋅含量酷快(kuai)速累積和陽(yáng)極鈍化的原(yuán)因❌及♋解決方(fang)法

原因分析(xī)：這種故障産(chan)生的原因主(zhǔ)要是陽極的(de)問題。

1、 鍍液中(zhong)NaOH含量偏高，鋅(xīn)陽極化學溶(rong)解速度加快(kuai)，造成鍍液中(zhong)鋅離子增加(jiā)很多，因為鋅(xin)酸鹽鍍鋅的(de)陰極電流效(xiao)率是比較低(di)的，鋅的實際(jì)消耗量少于(yú)鋅陽極的溶(róng)解。

2、 鋅陽極的(de)這種自然溶(róng)解而破壞了(le)鍍液中NaOH和Zn的(de)正常比例。

3、 引(yǐn)起陽極鈍化(huà)的原因是：鍍(dù)液中NaOH濃度過(guò)低、陽極面積(ji)過小。陽極：陰(yin)極=應不小于(yú)1.5:1，否則容易陽(yang)極鈍化。

4、 有些(xie)情況，鋅陽極(jí)表面出現了(le)陽極鈍化現(xiàn)象，雖然鋅陽(yáng)極👨‍❤️‍👨鈍化能增(zēng)加陰極極化(huà)，提高分散能(néng)力，但是鋅陽(yang)🔴極的鈍化💘影(ying)響了鋅離子(zi)的溶解，使得(dé)鍍液中的鋅(xīn)離子得不到(dao)補充，影響鋅(xīn)的沉積✨速度(dù)。

解決辦法：

1、 分(fen)析鍍液成分(fen)，調整鍍液中(zhong)NaOH的濃度正常(chang)；

2、 控制鋅陽極(jí)和不溶性鎳(nie)陽極的比例(lì)；

3、 停鍍時将鋅(xīn)陽極從渡槽(cáo)中取出，防止(zhǐ)鍍液中鋅離(li)子濃度增加(jia)。

五、鋅酸鹽滾(gǔn)鍍鋅，滾筒突(tu)然爆炸原因(yin)

原因分析：可(ke)能原因有如(ru)下幾點

1、 陰極(jí)大量析氫，鋅(xīn)酸鹽鍍鋅的(de)陰極電流效(xiào)率比較低☔，一(yi)般在70%--80%，電鍍過(guò)程中産生許(xu)多氫氣，而這(zhe)些氫氣又不(bú)能及時通過(guo)滾筒眼子排(pái)出，所以電鍍(du)一段時間後(hòu)，滾筒内部産(chan)生了大量的(de)氫氣聚集。

2、 如(ru)果滾筒不是(shi)全浸式的，滾(gun)筒内部有空(kōng)氣存在。

3、 若果(guo)陽極面積小(xiǎo)，陽極電流密(mì)度大，是陽極(jí)發生鈍态，産(chǎn)生大量氧氣(qì)。

4、 氧氣、空氣、氫(qīng)氣的混合，達(da)到一定體積(ji)比例（爆炸極(ji)限），是滾筒㊙️有(you)具備了爆炸(zha)的一個必要(yào)條件。

5、 鋅酸鹽(yan)鍍鋅液的電(dian)阻比較大，滾(gǔn)鍍時間一長(zhang)，鍍液溫度就(jiu)會㊙️升高，當溫(wen)度達到攝氏(shì)40度以上時，溫(wen)度高，滾鍍中(zhong)摩🈚擦易産生(sheng)火花，火花是(shì)引起爆炸的(de)必要條件。

6、 若(ruò)果上述兩個(ge)條件具備，則(ze)會産生爆炸(zhà)。

處理方法：

1、 采(cǎi)用全浸式的(de)滾筒電鍍。

2、 若(ruò)采用半浸式(shì)滾筒電鍍，每(mei)30min停止電鍍一(yī)會，讓滾筒内(nei)部聚🏃‍♂️集😘的氣(qì)體散發出去(qu)，然後繼續電(dian)鍍。

C、鍍鋅後出(chu)現的一些問(wèn)題

一、 鍍層呈(cheng)海綿狀

原因(yin)分析：當鋅酸(suān)鹽鍍鋅液中(zhong)的添加劑含(han)量不足時，鍍(dù)層有可能出(chu)現結晶粗糙(cāo)。

解決辦法：一(yī)般根據生産(chǎn)過程中鍍層(ceng)的質量，補加(jiā)适量的🌏添加(jia)✉️劑；添加劑不(bú)宜過量加入(ru)，否則會出現(xiàn)鍍層😘發花🏃‍♀️、鈍(dùn)化膜發霧、鍍(du)🐪層起泡、鍍層(céng)脆性增大、鍍(dù)層易變色、結(jie)合力降低等(deng)故障。

二、鍍層(ceng)結合力差的(de)原因及解決(jue)方法

原因分(fen)析：鍍層結合(hé)力差的原因(yin)有很多種，可(kě)能是一種原(yuan)因引✂️起，也可(ke)能是多種原(yuán)因共同引起(qi)。

1) 工件除油不(bu)徹底：有人認(ren)為鋅酸鹽鍍(dù)液是堿性的(de)💰，必定有除🔴油(yóu)能力，前處理(li)可以馬虎一(yi)點，鍍液雖然(ran)是堿性的⭐，但(dàn)是當有油污(wu)的工件進入(ru)鍍槽後，在其(qi)與堿性♈物質(zhì)起作用之前(qián)，鋅離子即搶(qiang)先放電析出(chu)，鋅層沉積在(zai)薄層油膜上(shàng)，結合力降低(di)。

2) 鍍液表面浮(fu)遊油污：工件(jian)入槽後，被鍍(du)液表面的油(you)污和光亮劑(ji)分解産物組(zǔ)成的污物所(suo)包圍，從而引(yin)起鍍層脫皮(pí)。

3) 添加劑添加(jiā)過量：一般情(qíng)況下鋅酸鹽(yan)鍍鋅層的光(guāng)亮🔴度📞稍🤟遜于(yu)🤩氯化鉀鍍鋅(xin)，有時為了獲(huo)得更好的光(guang)亮鍍層，靠多(duo)加光亮劑來(lai)彌補，結果鍍(du)層不但達不(bú)到預想♊的光(guang)亮度，而造💚成(cheng)鍍層的結合(he)力受到嚴重(zhòng)影響。

4) 工件鍍(du)前在渡槽中(zhōng)停留時間過(guò)長：工件在渡(du)槽中🌈易産生(shēng)表⛹🏻‍♀️面🏃鈍化，從(cong)而影響到鍍(dù)層的結合力(li)。

5) 鍍層過厚：對(duì)于鍍鋅來講(jiang)，鍍層過厚，鍍(dù)層的内應力(lì)和脆🧑🏽‍🤝‍🧑🏻性增大(da)㊙️，工件的邊緣(yuan)部位的鍍層(ceng)出現起泡，脫(tuo)👨‍❤️‍👨皮。所以一般(bān)鍍♌層的厚度(du)宜控制在20um以(yi)内。

解決方法(fǎ)：這對上述原(yuan)因，對于鍍層(ceng)結合力的故(gù)障就可以采(cǎi)取相應的措(cuò)施，例如：

1、 控制(zhì)鍍液中添加(jiā)劑、光亮劑的(de)含量。

2、 控制工(gong)件在渡槽中(zhong)不能停留時(shí)間過久。

3、 加強(qiáng)零件前處理(li)，保持幹淨的(de)零件表面。

4、 注(zhù)意鍍液表面(miàn)的潔淨等。

三(sān)、鋅酸鹽鍍鋅(xin)層起泡的原(yuan)因分析和處(chu)理

原因分析(xi)：主要有以下(xià)幾個過程的(de)處理不當造(zao)成鍍鋅層起(qi)泡。

1、 基材及前(qian)處理方面：

a、 基(jī)材是否有麻(má)點、挂傷等狀(zhuàng)況

b、 除油是否(fǒu)徹底，表面有(you)無油污

c、 表面(mian)是都有氧化(huà)皮

d、 酸洗是否(fou)過度，造成過(guo)腐蝕等幾個(ge)方面。

2、 電鍍過(guò)程中引起的(de)鍍層起泡的(de)可能因素：

a、 挂(guà)具的浸塑層(ceng)破損，造成挂(guà)具吃電流多(duo)，電流效率低(dī)，析氫造成鍍(dù)件表面有很(hen)多小氣泡

b、 鍍(du)液中添加劑(ji)、光亮劑添加(jia)過量，鍍層内(nèi)應力增加，導(dao)緻🧑🏽‍🤝‍🧑🏻起泡

c、 鍍層(céng)中鉛、銅等雜(zá)質夾雜過多(duō)，造成鍍層與(yu)基材結合不(bu)良💃而起泡

d、 溫(wēn)度太低，電流(liu)密度太大，導(dǎo)緻鍍層中夾(jiá)雜有機雜質(zhi)引起鍍層起(qi)泡。

3、 鍍後鈍化(hua)工序影響：

a、 鍍(dù)後出光、鈍化(huà)操作不當。

b、 出(chū)光、鈍化清洗(xǐ)不徹底，出光(guang)液、鈍化液殘(cán)留在鍍層内(nèi)，烘幹老♊化也(yě)會引起鍍層(céng)起泡。

解決方(fang)法及采取措(cuò)施：

1、 生産廠首(shou)先把好原料(liào)關，選用性能(néng)優良的鋅酸(suān)鹽🔴鍍鋅原料(liao)🌈和添加劑，并(bìng)且在添加劑(ji)加入渡槽前(qián)先進性赫爾(er)槽實驗。

2、 加強(qiang)鍍鋅槽液的(de)維護，嚴格控(kong)制添加劑及(ji)光亮劑的補(bu)充🔆量，以 “少加(jia)勤加”為原則(ze)，或者根據赫(he)爾槽實驗判(pàn)🐉斷補加量。

3、 将(jiang)掉入槽内的(de)零件及時撈(lāo)出，銅挂鈎一(yi)律不能浸沒(méi)在鍍液中。

4、 檢(jian)查鋅陽極的(de)純度，采用0#、1#鋅(xin)，不用2#鋅。

5、 嚴格(ge)按鋅酸鹽電(diàn)鍍鋅工藝規(gui)程，控制電流(liú)密度和溫🏃度(du)，冬季适當加(jiā)溫至攝氏15度(dù)以上，并盡可(kě)能的減少添(tian)🙇🏻加劑及光亮(liàng)劑的用☎️量，

6、 嚴(yan)格控制零件(jiàn)鍍鋅層的厚(hou)度，尤其是零(líng)件邊角的厚(hou)📐度太🈲厚🏃🏻‍♂️，特别(bie)容易發生鍍(dù)層起泡。

7、 定期(qi)對鍍液中的(de)有機雜質和(he)重金屬進行(hang)大處理。（雙氧(yǎng)水🐅、鋅粉🈚、小電(dian)流）

8、 加強後續(xu)處理，加強水(shuǐ)洗，經常換清(qīng)洗水。

9、 嚴格控(kòng)制烘幹溫度(du)，避免因鍍鋅(xin)層與基材因(yīn)熱脹冷縮差(cha)異👉大🌈而起泡(pao)。

10、注意周圍環(huán)境的影響。

11、設(shè)備方面的也(ye)應該經常檢(jiǎn)修設備，避免(mian)帶來沒必要(yao)的🌈影響。

四、鍍(dù)層有條紋和(he)氣流裝

原因(yīn)分析：

1、 陰極電(diàn)流效率低，造(zao)成陰極大量(liàng)析氫，鍍件表(biǎo)面有條紋或(huò)氣流裝。

2、 鍍液(yè)溫度低，陰極(ji)電流效率低(di)。

解決辦法：

A、 合(hé)理設定電流(liu)密度，參考值(zhi)：20度以下：0.8A/dm2；

20度以(yǐ)上：1.5A/dm2；

30度左右：1.5—2A/dm2.

B、 控(kong)制鍍液溫度(dù)在15度以上。

C、 适(shì)量加入表面(miàn)活性劑，加速(su)氫氣析出。